木塑专用设备的选择是许多木塑企业初始时期所面临的最常见问题。究竟选择什么设备合适？过去新投产的企业往往把生产过程中出现的问题都归结于设备生产厂家，实在是有失偏颇。不可否认，目前的木塑设备生产厂家均脱胎于塑料机械设备加工企业，虽说这些设备企业生产的木塑设备都各有不同特点，但能生产真正意义上木塑专用设备的为数甚少。
    一般来讲，专用木塑挤出机必须具备两个特点：
　　１.能产生较高、稳定的机头压力。木塑挤出机的机头压力的高低与稳定，是高品质木塑（特别是高纤维填充量）产品成型的基本条件之一。
　　２.能使物料在螺筒中进行有效塑化。我们知道植物纤维具有很好的保温效果，因此其热传递性能差。如何能使植物纤维含量高的物料，获得足够的温度进行有效塑化呢？挤出机螺杆的螺纹形态、角度设计，决定了物料在机筒内的加温行程和效果，即决定了加热时效。
　　下面我们来具体分析挤出机的特点：
就目前来讲，挤出机主要分为3种：单螺杆挤出机；锥双螺杆挤出机；平双螺杆挤出机。
    单螺杆挤出机
    该机种有两个特点：
　　１.挤出量大，对物料的加热主要以外加温为主，而机械对物料产生的剪切、摩擦热能小，较适合于发泡类木塑产品挤出。
　　２.机头压力小，在一定压力下，容易从机筒与螺杆之间的缝隙中发生物料倒流或从排气口溢料等现象，所以一般不适合植物纤维含量高的木塑产品的挤出。
　　由于单螺杆挤出机的挤出量较大，所以有个别设备生产企业避谈挤出成品率，而以生产速度快为理由申请专利，甚至通过媒体称自己研制的设备单机产能超过世界先进水平。其实，这只是单螺杆挤出机的基本特点，在现实生产中，我们必须要关注成品率。单纯追求产量的一个结果就是：往往产量越大，成品合格率越低。这种情况从企业投资角度来看，最终可能血本无归。从理论上讲，如果不强调产品合格率的话，挤出速度或挤出量可以无限大，但是，我们可以想一想：这种片面追求所谓“产出量”的无效作功有什么实际意义？
    锥双螺杆挤出机
    人们为了提高机头压力，保证产品的密实度和品质，在设备的研发中，锥双螺杆挤出机应运而生。该类设备的特点是：
　　1.高机头压力，小头大身，螺杆长径比小，不易断裂，较适合植物纤维含量高的木塑产品挤出。
　　2.低速运行时，对物料的塑化以外加热能为主，利用内剪切和摩擦能为辅；高速运行时，则反之，以利用内剪切和摩擦能加热为主。所以，使用该类设备操作运行的关键在于对温度系统进行全面控制。有的企业在生产过程中，常常发生在仪表温度指示正常的情况下，而挤出来的产品却是碳化的，问题就在于螺杆在持续高速运行时，机筒内的物料因内剪切、摩擦力累积作用，释放出了大量的剩余热能所致。
　　平双螺杆挤出机
    该类设备的特点介于以上两者之间，螺杆的头尾直径一样，一般长径比较大，所以在螺杆高速运行时易发生断裂。因此，在螺杆设计上大部分采用同向旋转方式。在实践过程中，通常将它作为造粒机使用更为实用。
　　那么到底选什么样的木塑设备才合适呢？
　　我们首先要搞清楚企业产品的定位或企业投资的定位，即你要生产什么用途或性能的产品，根据上述不同类型挤出机特点有针对性地进行选择。对初入木塑行业者，建议投产ＰＶＣ材料产品。因为ＰＶＣ木塑制品投资相对小一些，制作工艺也比较成熟，还可以达到练兵的目的。生产ＰＶＣ发泡产品选择单螺杆挤出机即可。它以外加温为主，操作者对温度的可控性程度高，生产的产品以室内装饰材为主，市场需求前景较好，收益也较大。尤其是该类产品的塑料原料价格多年来一直较稳定，对新上马的企业来说比较稳当。
　　生产户外非发泡型材一般选择锥双螺杆挤出机。用此类设备进行生产时，在物料运行的过程中会产生较好的塑化效果，十分有利于物料的匀细化，能满足植物纤维的高添加量要求，且挤出的产品密度大、品质好。不足之处是挤出速度慢，产量较低。
　　另外值得注意的是，由于对物料的整体塑化要求，根据实际操作经验，原料中塑料的所占比率不能低于17.5％，否则就不能完成塑料对植物纤维表面的有效包覆，减弱了塑料的连接作用。这就是我们所说的不能单纯追求高填充植物纤维的主要原因。就目前以传统工艺生产木塑型材而言，塑料所占比率应在35%~40％，其性价比可实现最大化。
　　关于设备的经济化配比，一般是一台75口径平双螺杆造粒机可为５台65锥双螺杆挤出机供料，最多可达６台。当然，５台生产线可根据产品种类，来选择不同型号的设备，否则就会造成投资浪费。
　　目前生产工艺分为一步法和两步法。前者略节能，但操纵工艺繁杂，产品质量难以保持稳定，次品率相对较高；后者多了一道工序，看起来好像不合算，但成品率高，能更好地解决物料在挤出过程中常发生的结团、分层等问题，生产出的产品品质较前者有保证。
　　木塑型材挤出机对粒料有两点最基本的要求：
    １.粒料含水率最好要控制在0.5％以下，如果能达到0.2％更好。２.粒料中的植物纤维和塑料达到基本均匀、相溶。木塑型材的生产过程，其实是一个系统问题。挤出机、模具、配方和操纵工艺流程等每个环节，均是影响产品质量的重要因素，不能简单片面归结于某一个环节，应辩证地分析解决问题。